吉林江姬的先进制造能力在东北地区名列前茅，其中第一工厂和第三工厂承担着主要的机械加工任务。面对复杂的疫情和紧迫的时间，他们发挥技能，数控设备整体作业率达到98%。
工厂里有句话叫“钢筋、钢筋是机器加的”。不是叫出来的，是做出来的。走进车间，4条全自动生产线，105台套数控设备打得耳膜生疼，彻夜未眠。机器不知道有多累，但是操作机器的员工都知道，一厂有154人，基本都是生产骨干，也是上次的原班人马。78、807、702、704B、331等主要产品，零件都比较重，所以工作人员会上顶，轮班不停，12个小时在机桌上吃饭。没有一个是真正强化的，体现了员工的敬业精神。
一线不仅能吃苦，还能更睿智。31产品0-27有一个钻φ 3孔的过程。以前用的是普通台钻，员工反复装卸动作，人一旦离开机床就无法工作。苏华龙和傅以建立“五小”创新项目为目标，针对分厂一台新型简易数控钻床，设计了可同时装夹40个零件的组合加工夹具。当钻孔机加工时，操作者也可以考虑其他设备。
在夜班时，工厂里24岁的车工刘慧敏操作着四台设备，一台用于科研和试制，一台用于外包，另外两台用于331产品。每隔几分钟，塔灯就会亮起黄色。他走得很快，熟练地上下移动，变成一个绿灯，等等，直到夏阳眼前一亮。刘慧敏对自己的“战斗力”也觉得有点不可思议，但目前车工班六个年轻的夜班员工中，他有六年的工作经验，水平也很高，自然肩负起这个责任，其他五个人各开两个。刘慧敏的经验是不要害怕更多的设备，而是专注于产品。
这次三厂有46人，综合加工班、检验班等12+12小时两班倒。每个员工承担了2-3个人的工作量。
年轻的技能骨干石洋是数控加工中心的操作工，在厂里上夜班，但白天还醒着好几个小时。他正在提炼“数控快换工装操作法”，推广应用可以提高效率和良品率。据石洋介绍，总体思路是整合流程，减少差错，缩短等待时间。比如798DJ的产品0-12，以前都是在工艺4铣、镗、工艺6铣边分别加工。两次定位夹紧容易影响零件的垂直度和对称度。他重新设计了工装，采用四轴加工中心，正面和侧面一次成型，每个工装加工6个零件。设备的三个工位可以一次夹紧18个零件。经过200件的试生产，质量和效率明显提高，工艺得到固化。还有807的产品03-15专用快换夹具，使机内加工与机外的夹子生产节奏相匹配等。，都是石羊用宝贵的休息时间总结出来的。
目前两个分厂的数控设备运行顺畅，一人操作多台机器的现象非常普遍。
