新产品试生产程序
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1.0目的
新产品的试制是将设计要求转化为可用产品的过程。通过本程序的控制，可以确保试制产品的质量特性满足设计开发和顾客的要求。
2.0范围
适用于我公司军品试制过程的管理，预研论证验证产品和功能添加剂可参照执行。本规定所称新产品，是指军工型号产品定型鉴定前各阶段提供的实物产品。
3.0参考文件和标准
3.1文件控制程序GJB9001C-JS102
3.2设计和开发控制程序GJB9001C-JC201
3.3首件识别GJB 908
3.4工艺审查GJB 1269A
3.5 GJB 907产品质量审查
3.6检查GJB 1710A的试生产和生产准备状态
4.0责任
4.1项目组负责新产品试制的技术管理，产品的技术管理和设计，工艺和技术接口的协调，组织车间和XXX部门编制工艺文件和检验文件。
4.2 XXX部负责组织新产品试制过程中的首件鉴定、产品检验和试验、质量评价等管理工作。
4.3产品BB车间负责协调生产安排，记录实施过程，编制产品质量报告。
5.0工作程序
5.1过程识别
产品的试制以设计和开发输出文件和图纸为输入，以实物产品和相关证明材料为输出。其主要活动包括:技术状态评审和确认、工艺文件编写和评审、新产品试制前的准备状态检查、首件鉴定、质量评审等。
5.2工艺流程图
新产品试制过程流程图如图1所示。
5.3过程控制内容
5.3.1新产品试制的策划
项目组负责新产品试制的策划。根据设计和开发的输出文件、合同和顾客要求等。、编制新产品试制计划，组织技术员和车间技术员准备新产品试制的相关工艺文件，组织工艺评审；BB车间根据相关要求进行新产品试制前的准备状态检查和试制产品首件鉴定。XXX部负责组织产品检验、鉴定和质量评审。
过程评审
5.3.2.1进程审查组织
项目组将组织设计人员编制总体工艺方案，并组织设计人员和技术人员编制一整套工艺文件。
项目组负责组织过程评审，并形成过程评审报告。评审组成员由各承担单位、工艺和质量管理、检验等部门有经验的专业技术人员组成，特别是一线操作人员。
5.3.2.2进程审查的时间
过程评审的时机是:
新产品首次试制前；
在新产品开发进入下一阶段之前；
当图纸、规格或制造工艺的改变将导致产品尺寸或重要性能参数的改变时；
关键过程的工艺文件发生重要变更时；
其他需要审核的项目，可以随时审核。
5.3.2.3进程审查基础
过程评审基于:
产品总体设计方案、产品图纸和验收技术文件；
开发任务书；
相关标准、法规、规范、技术管理和质量管理文件。
5.3.2.4进程审查项目和要求
过程评审的项目和要求包括:
总体工艺计划和相关工艺文件
——工艺文件的完整性、正确性、统一性、协调性和可靠性，工艺的合理性、可行性和可测试性；
——关键过程、关键工序和特殊过程的控制方法和措施是否适当、合理、可行；
——工艺材料、设备、制造、维护和质量控制是否合适；
——危险和有害作业是否有专门的安全防护措施。
采用新技术、新工艺、新材料和新设备。
——采用新工艺、新技术的必要性和可靠性，新材料的可制造性和新设备的适用性；
——新工艺、新技术、新材料和新设备在采用前必须经过分析或验证，并满足规定的要求；原始试验记录、试验报告、合格证或具有相同证明功能的材料齐全。
关键和重要部分
——关键和重要零件的工艺方法和检测要求的合理性和可行性；
——关键工序技术难点的解决方案是否恰当，是否能生产出符合设计文件要求的产品。
技术研究、重大技术改造和技术改进方案
采用的技术成果是否可行，重大技术改造和改进对产品的适用性。
其他需要的项目。
5.3.2.5过程评审结论的处理
被评价单位应对评价小组提出的问题和意见进行分析，制定纠正措施，完善工艺文件；评价意见未被采纳时，应阐明原因，经技术总负责人批准，并记录在案。
5.3.2.6进程审查程序
根据设计开发的输出和产品实现的策划，XXX部将组织编制新产品试制的总体工艺计划和相关工艺文件，并进行工艺评审。过程评审的具体程序见GJB 1269A“过程评审”。
5.3.3新产品试制状态检查
5.3.3.1新产品试制准备状态检查程序
新产品试制状态检查按GJB1710进行:
新产品小批量试制或首件鉴定前；
一般项目准备情况检查由各单位进行。符合要求后，填写《新产品试制状态检查表》,提交XXX部门确认并备案。
对于关键或重要项目，在各单位自查的基础上，项目负责人应组织由项目负责人、质量、项目承担人等组成的检查组。，并作出检查结论，作为开工或整改的依据。危险作业岗位应包括安全管理人员；
检查中发现不符合时，各单位应采取纠正措施；整改后复查。检查表由XXX部门保存。
5.3.3.2新产品试制情况检查的内容
新产品准备状态检查是在试生产开始前检查试生产的生产条件。检查内容包括:
参与新产品试制的操作人员和检验人员的技能培训是否到位，是否取得资格证书；
目前新产品试制所使用的产品图纸、技术状况、生产工艺文件、关键工序的工艺规程等文件是否齐全、完整、有效；
设备、工艺设备等。用于新产品的试制、检验、试验和监测是否齐全、完好，是否有合格证并在有效期内；
采用的新技术、新工艺、新材料已经过分析、验证或鉴定，并有可以使用的结论；
新产品试制的标准件、半成品、成品齐全，标识完整清晰，合格证齐全。不合格产品按相关规定处理；
采购的设备或替代品是否符合要求，手续是否齐全；
生产现场的工作环境条件符合要求。
首件识别
5.3.4.1首件评估的范围
适用时，根据设计图纸和工艺规程的要求，对试生产的首件进行全面的工艺和成品检验，以确定生产条件是否能保证生产出符合设计要求的产品。
新产品试制过程中的第一个产品；
图纸、规格或制造工艺等技术状态改变后的首个产品，且该改变改变了产品的尺寸或性能；
关键工序的工艺规则发生重要变化后的首个产品；
根据客户要求进行首件识别。
5.3.4.2首件鉴定的内容
第一部分的设计和工艺文件是否正确、完整、协调和有效；
首件是否符合设计要求；
首件是否符合图纸、规范和验收技术文件的要求，特别是关键和重要特性的要求；
所选用的生产设备、试验设备、检测设备、工艺和计量器具是否符合规定的要求；
验证工艺规程的可行性、可生产性和可检查性，以及工装制造的合理性；
第一个生产环境是否满足生产要求；
首次质量检查的原始记录是否完整、规范；首件质量与其质量原始记录是否一致；
首件操作工和检验员是否有资格证书。
5.3.4.3首件鉴定的基础
首件鉴定的依据是现行有效的设计图纸、规范、产品验收技术条件、工艺规程等。
5.3.4.4首件鉴定程序
首件鉴定的具体程序见GJB 908“首件鉴定”。产品的首件鉴定由XXX部门组织，产品某项具体操作的首件检验由各承担单位组织。首件识别的要求包括:
首件鉴定组由质量技术主管部门、XXX部、车间等相关人员组成，必要时邀请顾客代表参加；
设计者负责组织生产、检验等单位协助准备首件鉴定资料，格式符合GJB908
操作、检验和技术人员应及时填写首件标识相关的原始记录，确保可追溯性，并对首件进行标识；
首件鉴定失败时，在分析原因的基础上，允许对首件进行重新鉴定，由项目负责人组织编写原因分析和措施报告，提交给XXX部门；
合格的首批产品可视为正式产品进行产品取样和交付；
首件评估应最终形成首件评估报告。
5.3.5产品质量评审
5.3.5.1产品质量审查要求
产品质量审查应符合GJB907的要求。在开发的产品按组织内部规定进行检验，性能符合要求，交付分系统试验前，应对产品质量和制造过程的质量保证进行评审。重点关注产品的技术状态，以及在试生产和测试过程中暴露的质量问题的处理情况，从而确定子系统测试是否可以交付。
产品质量评审的要求包括:
XXX部组织评审并成立产品质量评审小组，必要时邀请顾客代表参加；
指定设计或生产单位编写产品质量报告；
评审组经评审讨论后形成评审结论，评审报告由评审组长或指定人员填写，并由评审组长签字。
5.3.5.2产品质量评审材料
产品质量审查材料一般包括:
开发验收任务书的技术条件；
开发过程中形成的技术文件，包括设计图纸、规范、工艺文件等。；
检验和试验文件，包括质量检验、试验和测试的记录和报告；
已通过或被认可的设计评审、过程质量评审和首件鉴定结论；
产品质量报告等。；
计算机软件材料；
产品或原材料选择清单；
关键和重要项目清单；
重要故障和缺陷的分析和处理报告；
产品状态管理和变更的总结材料。
5.3.5.3产品质量审查的内容
产品质量评审主要包括三个方面:设计、过程和质量保证，具体来说:
产品性能与任务书和协议要求的符合性；
产品的技术状态变更和程序是否符合规定，其有效性如何；
原材料、外购设备、外协件、半成品使用前的复验及其质量；
生产过程中是否存在超差使用、材料代用和异常情况，缺陷和故障的分析和处理，手续是否完备；
分析、试验、检测数据和产品质量证明书是否完整、准确、规范；
上次评审提出的问题是否解决，设计评审、工艺评审、首件鉴定遗留的问题如何处理；
客户要求的相关内容。
5.3.6产品定型和批量生产的生产前准备
BB车间组织最终批次生产前条件的准备，具体按照GJB9001C-JC101《生产和服务提供的策划和控制程序》执行。
6.0记录
