2019-05-28 11:13 |浙江新闻客户端通讯员高娃
近日，记者来到位于新昌高科技园区的浙江丰丸奥维汽轮机有限公司。作为全球最大的铝合金轮毂生产基地，公司坚持把科技创新作为企业发展的永恒主题，也成为科研工作者辛勤工作、转化创新成果的“第一实验室”。出生于80年代的新技术研究所副所长王就是其中之一。
低压铸造、铝合金冶炼、水冷技术……说起自己熟悉的工作领域，话不多的王突然开口了。在该公司的RD部门，有各种工艺的铝合金车轮，尺寸从最小的12英寸到最大的22英寸。自从2006年7月加入公司以来，王的工作就与每一个轮毂联系在一起。他凭着务实、求实、勇于探索的科研精神，让公司的车轮在市场上“滚滚向前”。
2006年初，即将大学毕业的王在一场校园招聘会上，果断地向自己的家乡企业——浙江奥维汽轮机有限公司投了简历。同年7月，王被公司正式录用，成为铸造生产第一线的车间技术员，主要负责产品调试。在生产的前五年，王努力工作，虚心学习，积累了丰富的铸造技术和解决铸造问题的工作经验。加上自身的专业优势和勇于研究探索的精神，2011年，王正式进入公司技术部，从事新产品试制和铸造相关工作。
“从某种意义上说，从事产品科技研发的人是‘小气’的。他们苦心探索如何消耗最少的能源，换取最大的效率，为企业赢得更多的效益。但是，他们很‘大方’，投入大量的时间和精力去攻克某项新技术和新工艺，也是一种‘能量守恒’的必要。”由于工作出色，业务精湛，第二年，王获得了公司授予他的第一个荣誉——“先进科长”奖。
创新是生存之道，效率是效益。“在技术改进之前，我们的机器平均每天生产68件产品，这个数字仍然有一定的‘升值’空。”为此，王和他的团队开始提高模具的冷却效率，试图将模具的冷却介质由气冷改为水冷。为了提高水冷效果和稳定性，他们还将模具配件的水冷工艺改进为模体的水冷工艺。在此期间，他们重点改进了水冷通道的结构、焊接工艺和焊接材料的选择，攻克了模体冷却和焊接的难点。目前公司已经开发使用了大量的水冷模具，平均每班产量从68件提高到78件。“每年我们都有相应的科研目标。今年，我们主要努力延长机器上涂层的使用寿命，从而提高效率，增加班产量。”为此，王带领团队成员对喷涂工艺进行了细化和优化，以改善模具的喷涂环境。在目前的测试条件下，模具达到了48小时不镀膜，从而为生产时间减少了1小时的工作量，提高了每班3至5件的生产效率。从2011年开始，王一直从事新产品试制和铸造相关工作，带领团队每年完成150多个项目的试制任务，为公司新产品开发和顺利量产保驾护航。
