滚动轴承烧坏的原因有：
(1)初级损坏形式（指未造成事故性损坏时的状态）：
1)轴承滚道、内径、外径、滚动体表面的磕伤、划伤、压痕；
2)轴承工作表面的磨损；
3)轴承内径或外径表面转动打滑痕迹；
4)轴承配合表面和工作表面腐蚀；
5)滚子端面与挡边表面摩擦粘连。
(2)后期损坏形式（指造成停机损失时的损坏状态）：
1)轴承载荷区工作表面疲劳剥落；
2)轴承内圈轴向贯穿断裂，内圈碎裂；
3)轴承外圈径向断裂，外圈掉边，外圈碎裂；
4)轴承套圈、滚子歪曲变形，滚道形成压坑；
5)滚动体碎裂；
6)保持架歪曲变形，过梁断裂。
(3)轴承损坏原因分析：
轧辊用轴承事先应当对轴承尺寸进行选择，然后注重安装、配合、润滑、密封和运行维护几个环节。否则，即使是内在质量无可挑剔的轴承也会很快失效。轴承运行时应连续监控，发现微小的异常应及时判断排除，不要等到引发恶性循环阶段，此时，轴承已损坏得面目全非，主次故障原因混淆，真正原因已无法分析清楚。
滚动轴承损坏的原因是什么？损坏后产生的现象？
圆锥滚子轴承主要应用与汽车，矿山，塑料机械等行业中，而轴承使用过程中，检修维护是保养圆锥滚子轴承的必要途径，当我们在进行圆锥滚子轴承检修时会发现轴承常会出现一些毛病，也就是我们日常生活中常见的轴承故障。中华轴承网（简称：华轴网）根据了解，下面带图分享圆锥滚子轴承检修中常见的一些故障。
1、麻点
麻点：是指零件表面呈分散或群集状的细小坑点。
当我们在检修过程中，打开圆锥滚子轴承时会发现，该轴承由于内圈滚道存在多处麻点是导致保持架上的滚子与内圈滚道在转动过程中，逐渐产生温升，导致热轴，对该轴承进行报废处理。如图1、2所示。
图1
图 2
造成圆锥滚子轴承滚道面麻点的原因：
①金属表面疲劳，在滚动接触应力的循环作用下，在金属亚表层形成的微观裂纹，并逐渐发展成为凹坑状的微小剥离。
②金属的亚表层存在夹杂物或大颗粒碳化物形成应力集中，过早产生微观裂纹并逐渐发展成剥离。
③装配不当或润滑不良。
2、轴承碾皮
轴承碾皮：是指轴承表面由于疲劳而发生的极薄的金属起皮现象。
轴承碾皮是轴承检修中常见的故障之一，在轴承外观检查中经常发现这一故障。下面这套轴承就是轴承工作者在转动检查过程中，发现轴承转动异音，经分解轴承后发现滚子划痕变色、外圈内滚道圆周碾皮（图3、图4）。
图3
图4
造成轴承滚道面碾皮的原因如下：
①金属表面早起疲劳。由于滚动接触应力滑动摩擦的作用而产生的极浅层的疲劳剥落。
②材质热处理不良。
③润滑不良。
④过载应力作用。
3、轴承剥离
轴承剥离：指的是轴承表面在高接触应力的循环作用下产生的金属片状剥落现象。
轴承剥离是轴承检修中最常见的故障之一，也是货车运行中危害最大的轴承故障因素之一。轴承剥离后，具有一定的深度和面积，表面呈凹凸不平的鳞状，具有尖锐的沟角，在轴承转动检查中可以听到明显的异音。轴承剥离一般发生在轴承内、外圈滚道面和滚子滚动面。
如图5所示，轴承内圈滚道面剥离， 从轴承外观检查中，发现左侧轴承卡滞、异音，经退卸、分解轴承后发现轴承内圈外滚道严重剥离，剥离面积约为30×25mm。
图5
如图6所示，轴承外圈滚道面剥离，从轴承外观检查中，工作者发现轮对轴号 15942 左侧轴承转动有异音，经分解检查发现该轴承外圈内滚道剥离多处，该轴承运行时间不到4年。
图6
造成轴承剥离的原因：
①轴承材质不良，热处理不当导致硬度不达标强度低。
②油脂中混有杂质是导致内圈外滚道剥离的诱因之一。
③台车与轮对组装过程中存在野蛮作业，轴承滚道面受到冲击力是导致轴承剥离的诱因之一。
4、轴承烧附
轴承滚道面烧附是轴承金属表面粘附有被迁移的熔融性金属。由于轴承游隙过大或过小、润滑不良或润滑脂中有杂质、擦伤严重引起急剧升温而造成（如图 7）。
图7
5、油脂变色
油脂变色也会导致轴承异音，影响轴承使用，威胁运行安全。下面这套轴承（如图 8、图 9）。经现场卸后发现滚子划伤，油脂变色。经过对轴承、前盖、轴端螺栓、后挡、车轮、承载鞍、侧架、转向架等相关信息进行核查后，最终确定导致油脂变色及滚子划伤的原因是油脂中混入水且水中含有微小颗粒物，颗粒物导致滚子不同程度的擦伤及油脂变色，最终导致轴承异音。
6、轴承外油封窜出
轴承油封窜出，是轴承运行中较为常见的故障之一。轴承油封装置能够防止来自外部的灰尘、水分、金属粉末等有害物的侵入，防止轴承室的润滑剂泄露。如图10为工作者检查发现的油封窜出的故障轴承。
图10
7、轴承滚道面凹痕
轴承凹痕是由于轴承清洁度不高，内部含有金属或其他杂物造成的。轴承外观检查中，轴承转动异音，经退卸、分解轴承后发现轴承内圈滚道、外圈内滚道均有多处凹痕（如图11、图 12）。
经分析，该轴承在一般检修时，可能清洁度不够，内部混有硬性颗粒物，轴承本身存在一定质量问题，车辆在运行中，轴承在转动中，由于硬性颗粒物与轴承内、外圈滚道的摩擦 ，造成内圈滚道、外圈滚道均有多处凹痕。保持架上的滚子与轴承内、外圈在相对转动中产生异音。
因此说，轴承的日常维护和保养也是非常重要的，为了让提高机械设备使用效率，和轴承的使用寿命，也就是说轴承维护保养是必要的途径，轴承是机械设备的重要零部件，维护好轴同样也是在维护好设备。
造成轴承故障的原因有哪些及应对方法？-回收轴承公司提供
滚动轴承的故障现象一般表现为两种，一是轴承安装部位温度过高，二是轴承运转中有噪音。损坏的原因是金属退让性差（变形后无法复原）、抗冲击性能差、抗疲劳性能差、负荷过大等等，具体如下：
1、轴承温度过高。
在机构运转时，安装轴承的部位允许有一定的温度，当用手抚摸机构外壳时，应以不感觉烫手为正常，反之则表明轴承温度过高。
轴承温度过高的原因有：润滑油质量不符合要求或变质，润滑油粘度过高；机构装配过紧（间隙不足）；轴承装配过紧；轴承座圈在轴上或壳内转动；负荷过大；轴承保持架或滚动体碎裂等。
2、轴承噪音。
滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声，则表明轴承有故障。
滚动轴承产生噪音的原因比较复杂，轴承内、外圈配合表面磨损。由于这种磨损，破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配合关系，导致轴线偏离了正确的位置，在轴在高速运动时产生异响。
当轴承疲劳时，其表面金属剥落，也会使轴承径向间隙增大产生异响。此外，轴承润滑不足，形成干摩擦，以及轴承破碎等都会产生异常的声响。轴承磨损松旷后，保持架松动损坏，也会产生异响。
扩展资料
轴承生产的专业化为其生产自动化提供了条件。在生产中大量采用全自动、半自动化专用和非专用机床，且生产自动线逐步推广应用。如热处理自动线及装配自动线等。
基本特点好处：
(1)、节能显著。由于滚动轴承自身运动的特点，使其摩擦力远远小于滑动轴承，可减少消耗在摩擦阻力的功耗，因此节能效果显著。
主轴承采用滚动轴承的一般小型球磨机节电达30%~35%，中型球磨机节电达15%~20%，大型球磨机节电可达10%~20%。由于球磨机本身是生产中的耗能大户，这将意味着可节约一笔及其可观的费用。
(2)、维修方便，质量可靠。采用滚动轴承可以省去巴氏合金材料的熔炼、浇铸及刮瓦等一系列复杂其技术要求甚高的维修工艺过程以及供油、供水冷却系统，因此维修量大大减少。而且滚动轴承由于是由专业生产厂家制造，质量往往得到保证。
-滚动轴承
汽车轴承损坏的现象和判断方法
轴承在运转过程中可能会由于各种原因引起损坏，如装配不当、润滑不良、水分和异物侵入、腐蚀和过载等都可能会导致轴承过早损坏。即使在安装、润滑和使用维护都正常的情况下，经过一段时间运转，轴承也会出现疲劳剥落和磨损而不能正常工作。总之，轴承的故障原因是十·分复杂的轴承的主要故障形式与原因如下：
1．疲劳剥落:
轴承的内外滚道和滚动体表面既承受载荷又相对滚动，由于交变载荷的作用，首先在表面下一定深度处(最大剪应力处)形成裂纹，继而扩展到接触表面使表层发生剥落坑，最后发展到大片剥落，这种现象就是疲劳剥落，疲劳剥落会造成运转时的冲击载荷、振动和噪声加剧。通常情况下，疲劳剥落往往是轴承失效的主要原因，一般所说的轴承寿命就是指轴承的疲劳寿命，轴承的寿命试验就是疲劳试验。试验规程规定，在滚道或滚动体上出现面积为o．5mm5的疲劳剥落坑就认为轴承寿命终结。轴承的疲劳寿命分散性很大，同一批轴承中，其最高寿命与最低寿命可以相差几十倍乃至上百倍，这从另一角度说明了滚动轴承故障监测的重要性。
2．磨损:
由于尘埃、异物的侵入，滚道和滚动体相对运动时会引起表面磨损，润滑不良也会加剧磨损，磨损的结果使轴承游隙增大，表面粗糙度增加，降低了轴承运转精度，因而也降低了机器的运动精度，振动及噪声也随之增大。对于精密机械轴承，往往是磨损量限制了轴承的寿命。此外，还有一种微振磨损。在轴承不旋转的情况下，由于振动的作用，滚动体和短道接触面间有微小的、反复的相对滑动而产生磨损，在滚道表面上形成振纹状的磨痕。
3．塑性变形：
当轴承受到过大的冲击栽荷或静载荷时，或因热变形引起额外的载荷，或有硬度很高的异物侵人时都会在滚道表面上形成凹痕或划痕。这将使轴承在运转过程中产生剧烈的振动和噪声。而且一旦有了压痕，压痕引起的冲击载荷会进一步引起附近表面的剥落。
4．诱蚀：
锈蚀是轴承最严重的问题之一，高精度轴承可能会由于表面锈蚀导致精度丧失而不能继续工作。水分或酸、碱性物质直接侵入会引起轴承锈蚀。当轴承停止工作后，轴承温度下降达到露点，空气中水分凝结成水滴附在轴承表面上也会引起锈蚀。此外，当轴承内部有电流通过时，电流有可能通过滚道和滚动体上的接触点处，根薄的油膜引起电火花而产生电蚀，在表面上形成搓板状的凹凸不平。
5．断裂：
过高的载荷可能会引起轴承零件断裂。磨削、热处理和装配不当都会引起残余应力，工作时热应力过大也会引起轴承零件断裂。另外，装配方法、装配工艺不当，也可能造成轴承套图挡边和滚子倒角处掉块。
6．胶合：
在润滑不良、高速重载情况下工作时，由于摩擦发热，轴承零件可以在极短时间内达到很高的温度，导致表面烧伤及胶合。所谓胶合是指一个零部件表面上的金属粘附到另一个零部件表面上的现象。
7．保持架损坏：
由于装配或使用不当可能会引起保持架发生变形，增加它与滚动体之间的摩擦，甚至使某些滚动体卡死不能滚动，也有可能造成保持架与内外因发生摩擦等。这一损伤会进一步使振动、噪声与发热加剧，导致轴承损坏。
转子有哪些常见故障，怎么修理？
太平洋汽车网支起前轮，用手工转动前轮，会听到有异常的响声，如果轴承在使用中，可以通过旋转的灵活性和旋转时发出的声音进行判别。轮毂轴承是汽车的关键零部件之一，它的主要作用是承载重量和为轮毂的转动提供精确引导，这就要求它不仅能承受轴向载荷还要承受径向载荷。
汽车平面轴承又叫压力轴承，在汽车麦弗逊悬挂类型中最为多见，因为麦弗逊悬挂的特点是弹簧避震器作为承重支柱存在，而这个支柱结合转向节还要承担转向的左右转动支点。平面轴承就安置于避震器顶端，位于弹簧和避震器顶胶之间，它要承受上下的压力还要能够自由转动，所以对于麦弗逊悬挂来说，这是个重要零部件，下面我们就来了解一下平面轴承故障表现以及如何判断平面轴承坏了。
平面轴承损坏的原因：一般现在所用的是球推力轴承。球推力轴承有个缺点，垂直方向承力大，不能承受水平方向的力原地打方向盘，轮胎与地面的摩擦，地面对轮胎有一个水平方向的扭力，这个扭力使得支撑轮胎的轴倾斜。轴倾斜的力作用到平面轴承上，使轴承受到了水平方向的力。
久而久之，使得滚珠与轴承架接触面发生形变。这个形变是不规则的，这就是发生咯噔声音的原因。另外，国产轴承材料质量不过关，表面处理硬度不够也会是一个原因。个人觉得最先损坏的是红圈中的部分。这地方最薄弱。
汽车平面轴承故障表现如何判断平面轴承坏了
1、打方向时出现“哒哒哒哒”异响，或者在原地或者低速状态下转动方向盘会发出噔噔蹬的声音
2、低速转向角度大会出现哒哒哒的声音，方向盘振动，方向变重。
3、行驶时胎噪明显变大
4、过减速带异响
5、车辆跑偏
6、转向系统损坏
7、悬挂系统损坏。
可以看出，平面轴承坏了问题还是很严重的，但是平面轴承坏了这个过程很长，一般的我们到第2步的时候就都换掉了，平面轴承换下来很麻烦，要拆避震，装完之后要四轮定位，平面轴承坏了一般不影响行车安全，车主也可以选择不换，只不过会有咯噔咯噔的声响，可能会影响开车的心情。
凸轮轴都有什么常见故障？
转子因换向困难、转速高、各种故障多发。常见的故障有换向器损坏、轴承损坏、风叶损坏、电刷磨损、转子绕组烧毁等。
1、换向器损坏
换向器常见的故障是表面烧成洞、换向片飞出、换向片与换向片之间短路、换向器失圆、换向器磨损过度、云母片凸出、换向片与线圈引线虚接等。
换向器表面烧成洞、换向片飞出、换向片与换向片之间短路、换向器磨损过度的故障，要对换向器进行更换，同时转子绕组也需要更换。
对于换向器失圆的故障，用卧式车床进行加工处理后，还可继续使用。
换向片与线圈引起虚接的，视情况可对虚接的故障点进行冲洗铆接或焊接。如无法找到故障点的，只能对换向器进行更换，同时转子绕组也需要更换。
换向器云母片凸出的，可将钢锯条带齿的一侧打磨薄后，将云母片刻低，并进行倒角和研磨处理。
2、轴承损坏
电动工具常用的轴承型号有608、629、101、102、200、201等。
轴承的常见故障是间隙过大、轴承碎裂、跑外套、跑内套、抱死等。
对于轴承间隙过大、轴承碎裂、抱死等故障，需要换上新轴承。对于某些跑外套、间隙过大的，可垫薄铁皮（如可用某些铁制的饮料瓶）或更换机壳。而对于某些间隙不是特别大的，可涂AB万能胶来解决。对于某些跑内套的，可在转轴上用冲麻点的方法来解决。
3、风叶损坏
风叶多见故障时风叶碎裂、变形、松动，可拆旧件或换上新品。对于铁质风叶变形的，也可用尖嘴钳进行校正。对于风叶与轴之间松动的，也可涂AB万能胶来粘牢。
4、电刷磨损
一般情况下，当电刷的长度磨损到原长度的1/3时，应进行更换。电刷过短，很容易烧毁换向器而造成转子报废。电刷的尺寸，一般用长×宽×高表示，更换时除要求尺寸一样外，还要用相同的牌号来更换。一般情况下，2个电刷应同时更换。
牵引电动机的常见故障与处理
凸轮轴的常见故障包括异常磨损、异响以及断裂。异响和断裂发生之前往往先出现异常磨损的症状。凸轮轴几乎位于发动机润滑系统的末端，因此润滑状况不容乐观。如果机油泵因为使用时间过长等原因出现供油压力不足，或润滑油道堵塞造成润滑油无法到达凸轮轴，或轴承盖紧固螺栓拧紧力矩过大造成润滑油无法进人凸轮轴间隙，均会造成[轮轴的异常磨损。凸轮轴的异常磨损会导致凸轮轴与轴承座之间的间隙增大,凸轮轴运动时会发生轴向位移,从而产生异响。异常磨损还会导致驱动凸轮与液压挺杆之间的间隙增大，凸轮与液压挺杆结合时会发生撞击，从而产生异响。
凸轮轴有时会出现断裂等严重故障,常见原因有:液压挺杆碎裂或严重磨损，严重的润滑不良、凸轮轴质量差以及凸轮轴正时齿轮破裂等。
有些情况下，凸轮轴的故障是人为原因弓|起的,特别是维修发动机时对凸轮轴没有进行正确的拆装。例
如拆卸凸轮轴轴承盖时用锤子强力敲击或用改锥撬压，或安装轴承盖时将位置装错导致轴承盖与轴承座不匹配，或轴承盖紧固螺栓拧紧力矩过大等。安装轴承盖时应注意轴承盖表面上的方向箭头和位置号等标记，并严格按照规定力矩使用扭力扳手拧紧轴承盖紧固螺栓。
牵引电动机的故障分析与处理：
一、轴承故障
这是发生在机械方面最主要的故障，而且问题往往较复杂，还导致了别的故障发生。由于牵引电机的工作条件恶劣，其轴承常见故障症状有保持架铆钉松动、断裂或外围挡边偏磨，滚性及滚道剥离、灼痕、拉伤、裂纹、歪磨或径向间隙增大，内圈松动或咬死，轴电流电蚀及润滑脂变质，轴承甩油箱松动变形等。因此往往引起振动及噪声增大，导致小齿轮碰撞磨损、绕组绝缘损伤、联接线断裂、换向不良、引起接地或环火、甚至发生转子咬死难于转动而裂轴等恶性事故。
（1）轴承损坏。更换轴承。
（2）轴承与轴配合过松或过紧。过松时在轴承上镶套，过紧时重新加工轴到标准尺寸。
（3）电机两端端盖或轴承未装平。将端盖或轴承止口装平，旋紧螺栓
二、主附极和补偿绕组接地
原因：机座内面尖棱、焊瘤、凸台及线圈护罩和弹簧垫板压伤绝缘，更多的情况是主附极线圈在运行过程中受到频繁的振动冲击，致使线圈或紧固螺栓松动，引起绝缘磨损及绕组短路。有时还发生线圈联线绝缘卡破接地，少数情况也有因定子绝缘受潮油污或过热老化损坏绝缘所致。对补偿绕组主要是端部或联线固定不牢，受振动冲击力和过载磁拉力产生变化后，可能使绝缘破损接地。除开明显是绕组低电位接地外，发生绕组接地故障后，要暂时切除该电动机。
处理：认真清理机座安装线圈的凸台面，并对整个线圈加装环氧酚醛玻璃布垫。各线圈压弧时和装配时，都要注意做到不损伤线圈绝缘。对线圈引线头和铁芯间的间隙要用绝缘板垫紧。由于加装了弹簧垫板还不能从根本上解决主附极绕组的接地问题；宜取消线圈护罩和弹簧垫板，实行环氧树脂浇注或上胶聚酯纤维毡压绝缘结构一体化，特别是环氧树脂浇注一体化能很好地提高主附极绕组的耐振、耐潮、导热和电气性能，或采取填充泥固化成一体。对补偿绕组，除槽部特别是槽口应保障绝缘良好外，在两端应加装绝缘绑扎箍环防止端部变形。将补偿槽由向心槽改为平行槽后，则补偿线圈可采用预制成型的连续绝缘，能明显提高补偿绕组绝缘能力和有利造修。此外，应注意固定和保护联线绝缘，特别注意卡子处不要损伤联线绝缘。各对地绝缘应包扎均匀紧固，最后整个定子施用整体浸渍无溶剂漆以提高绝缘能力。并注意保护牵引电动机有足够的通风量和避免绝缘受潮油污。对于绕组及联线的活接地，则应细心加以判别。
三、主附极和补偿绕组联线及引出线断裂
原因：线圈引线头焊接不良，联线接触不好发生过热，引出线拐弯处应力集中。更主要的是联线悬空过长及震动冲击疲劳断裂，其中影响最大的是传动齿轮啮合不良和磁极紧固螺栓松动引起振动冲击。此外，引出大线电缆的接头处开焊或振动磨破外表绝缘也有发生。在主附极绕组实现绝缘结构一体化后，绕组联线就成为定子绕组的薄弱环节，特别应加强改进。定子绕组联线完全断裂后如果是处于满磁场工况，则串激牵引电动机一般将不能工作。如果主极绕组联线断裂是
处于磁场消弱工况，将会造成磁场消弱电阻发红烧损。
处理：对定子线圈引线头推荐采用压弯出线工艺，以省去银铜焊接引线头，并注意控制引接线的拐弯圆角和弯制后退火处理以消除内应力。对联线各接头可采用高频电流焊接或其他确保联接质量的方法，各接头处的绝缘填充及包扎要注意做到紧密。对于联线的固定，推行用外橡胶缓振绝缘垫，再用螺栓卡压强力固定。并要求各支承点间距离不应超过15厘米。对引出大线电缆接头压接后要采用搪锡焊接，并且也应该增加出线口处固定支点与改善绝缘环境。定子绕组绝缘结构一体化后，能有利减轻振动冲击对联线的影响。作为最根本的措施，应将联线改为薄铜片或铜丝编织的绝缘软联线，其中首先应考虑将换向极绕组与刷架联线和主极绕组C2引出线改为绝缘软联线。实际运行证明，软联线对减少联线断裂是行之有效的，当然也是应该设法减小振动冲击对定子联线的影响。
四、定子、转子铁芯故障检修
定、转子都是由相互绝缘的硅钢片叠成，是电动机的磁路部分。定、转子铁芯的损坏和变形主要由以下几个方面原因造成。
（1）轴承过度磨损或装配不良，造成定、转子相擦，使铁芯表面损伤，进而造成硅钢片间短路，电动机铁损增加，使电动机温升过高，这时应用细锉等工具去除毛刺，消除硅钢片短接，清除干净后涂上绝缘漆，并加热烘干。
（2）拆除旧绕组时用力过大，使倒槽歪斜向外张开。此时应用小嘴钳、木榔头等工具予以修整，使齿槽复位，并在不好复位的有缝隙的硅钢片间加入青壳纸、胶木板等硬质绝缘材料。
（3）因受潮等原因造成铁芯表面锈蚀，此时需用砂纸打磨干净，清理后涂上绝缘漆。
五、电动机不能启动或带负载运行时转速低于额定值
（1）电源未接通。检查线路上的接头是否有油污，灰尘；接线头松脱时，须将螺栓旋紧；检查开关的的触点，如不能修复应更换新开关。
（2）熔断器的熔体熔断。按设备容量计算，更换新熔体。
（3）电压太低。室内外的绝缘导线太细，起动时电压降太大，可更换适当的较粗导线。
（4）过载保护设备动作。若因过载保护设备的选用调整不当，则可适当提高整定值；
（5）定子绕组中有一处断线。用万用表，绝缘电阻表等检查定子绕组的断路处。
（6）定子或转子绕组断路。当个别绕组发生局部短路时，电机还是能起动的，这时只能引起熔体熔断；如果短路严重，电动机的绕组很快冒烟，这时电机必须拆线重绕。
（7）轴承损坏。将转子拨动，用螺钉旋具尖端放在轴承盖处用耳听或用手摸，检查出来后更换新的轴承。
六、电机有不正常的振动或响声
（1）电动机的地基不平，电动机安装不符合要求。检查地基及电机的安装情况，加以纠正，并将松动的地脚螺栓用螺母旋紧。
（2）转子与定子摩擦。校正转子中心线；锉去定子，转子内外圆的硅钢片突出部分；更换轴承。
（3）转子不平衡。将转子在车床上用千分尺找正后，针对具体情况，将转子铁芯或轴加以修复。
（4）滚动轴承在轴上装配不良或轴承损坏。检查轴承的装配情况或更换新轴承。
七、 电机温升过高或冒烟
（1）定子绕组有短路或接地故障。打开电机，检查定子线圈，用目测，耳闻，手摸检测短路处。如短路严重，则更换电机。
（2）转子运转时和定子铁芯相摩擦，致使定子局部过热。检查定子铁心是否变形，轴是否弯曲，校正好转轴中心线；更换磨损的轴承。
八、牵引电机环火
（1）电弧环火。将换向器端头部分车出较大圆角，端头部分的云母沟用锉刀开大些，以阻止电弧形成。
（2）对换向片出现的铜毛刺情况，处应立即清除外，还应检查产生的原因。如是电刷跳动引起的，则应合理调整电刷压力和预防电刷严重磨损，及时更换磨损的电刷。
（3）对于片间电压较高，经常发生环火事故的电机，则应适当降低电压保护整定值。对于因换向情况不好而经常发生环火的电机，则应加强对换向器的维护工作，防止换向恶化。
（4）在刷架之间增设挡弧隔板，以减少电弧飞越的可能性。还可以利用电机通风，正负刷架间造成轴向气流，以产生吹弧作用，防止空气游离和电弧飞越。
九、窜油
窜油及油封不良，原因：油封不良及电机本分结构不合理所引起。 处理：首先改进传动齿轮罩的装配工艺，如增强齿轮罩分箱面接触处的刚度，采用聚硫橡胶粘接其接缝处，并可以考虑适当提高齿轮润滑车轴油的粘度。对电枢滚柱轴承的油封，应减少与转轴间的间隙，并在油封迷宫入口处圆周涂抹密封胶或设置朔料甩油环。在传动端端盖的筋条上设置多个通大气孔，以抵消后端盖中心部的负压吸入作用。对抱轴承，则在轴瓦内面和领圈上画回油沟，油箱上设置回油孔，并增设油封外档板，防止齿轮箱油与抱轴润滑油相窜。
十、电刷故障
电刷跳动火花大
（1）有铜刺和尖棱。需要重新倒角。
（2）电刷压力太小。需要调整压力或更换弹簧。
电刷过热
（1）电刷压力太大。需要调整压力或更换弹簧。
（2）各电刷压力不匀造成负载分配不均。需要横换不等高电刷，调整个别电刷的压力。
十一、磁极绕组过热
（1）并励磁场线圈部分短路。可用电桥测量每个线圈电阻，检查阻值是否相符或接近，电阻值相差较大的应拆下重新绕制。
（2）电机气隙太大。查看励磁电流是否过大，拆开调整气隙。
（3）电机转速太低。应提高转速。
