数控机床电气故障诊断有故障检测、故障判断及隔离和故障定位三个阶段。第一阶段的故障检测就是对数控机床进行测试，判断是否存在故障；第二阶段是判定故障性质，并分离出故障的部件或模块；第三阶段是将故障定位到可以更换的模块或印制线路板，以缩短修理时间。为了及时发现系统出现的故障，快速确定故障所在部位并能及时排除，可以采用以下的诊断方法：
一、电源电源是维修系统乃至整个机床正常工作的能量来源，它的失效或者故障轻者会丢失数据、造成停机。重者会毁坏系统局部甚至全部。西方国家由于电力充足，电网质量高，因此其电气系统的电源设计考虑较少，这对于我国有较大波动和高次谐波的电力供电网来说就略显不足，再加上某些人为的因素，难免出现由电源而引起的故障。
二、数控系统位置环故障
①位置环报警。可能是位置测量回路开路；测量元件损坏；位置控制建立的接口信号不存在等。
②坐标轴在没有指令的情况下产生运动。可能是漂移过大；位置环或速度环接成正反馈；反馈接线开路；测量元件损坏。
三、机床坐标找不到零点。可能是零方向在远离零点；编码器损坏或接线开路；光栅零点标记移位；回零减速开关失灵。
四、机床动态特性变差，工件加工质量下降，甚至在一定速度下机床发生振动。这其中有很大一种可能是机械传动系统间隙过大甚至磨损严重或者导轨润滑不充分甚至磨损造成的；对于电气控制系统来说则可能是速度环、位置环和相关参数已不在最佳匹配状态，应在机械故障基本排除后重新进行最佳化调整。
五、偶发性停机故障。这里有两种可能的情况：一种情况是如前所述的相关软件设计中的问题造成在某些特定的操作与功能运行组合下的停机故障，一般情况下机床断电后重新通电便会消失；另一种情况是由环境条件引起的，如强力干扰（电网或周边设备）、温度过高、湿度过大等。
以上就是机床设备常见的电气系统故障产生的原因和解决方法，机床设备的电气系统故障通常和机床加工工艺、人员操作、环境因素等方面有关，一些细微的问题往往被人们所忽视，经过长时间的累积这些因素不仅会造成故障，严重的还会损坏系统与机床，所以在使用机床设备时应当严格遵守操作规程，制定完善的维护保养制度。
北京领步为您解答：设备偷停故障的检修方法很多，要查找设备偷停原因，首先，要了解设备出现偷停前和停机后的运行状态；其次，要了解设备偷停的部位是全线偷停还是部分偷停；最后，根据设备偷停的情况分析设备的控制逻辑，其故障点就在该设备的控制环节或者前级设备引起的连锁信号故障所导致。
设备偷停故障的检修主要有以下几种方法。
1）全面检查、紧固接线
首先，要对相关线路的接线进行紧固检查，排除由于振动等原因引起接线松动导致的偷停故障。
同时，对相关的控制器件及线路进行比较直观的检查，排除一些如接线端烧蚀等外观明显的故障点。
2）仪器测量法
使用万能表等仪器对系统中的各种交直流电压、电流等参数进行测量，也可以对可能造成故障的线路或者节点进行线路通断测量，测量时，边用手晃动非固定的线路，或用手轻拍相关的器件，人为制造振动以模拟现场实际环境，如果设备存在故障，测量仪表的指示就会跳动，这样就可以确定故障点。
3）替代法
对于一时不能确定某一个器件是否损坏的情况下，若备件充足，可以采用替换法，即用好的备件对可能损坏的器件进行逐一更换；也可以把系统中相同或者相兼容的两个器件进行更换，这也是快速解决问题的方法。
在采用替代法时，要充分考虑各方面的情况，必要时可以先对备件进行测试，在接线及软件方面的参数设置确保正确无误后，才能允许启动设备投入运行。
4）延时处理法
鉴于引发偷停故障的因素具有偶发性和瞬间恢复的特性。我们可以采用PLC程序延时保持的方法进行预防处理。根据经验一般采用0.5～1s的延时处理措施，即可预防接触器、安全开关等器件由于接触不良造成的偷停故障。
